quelques mots sur la céramique
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lions en terre cuite réalisés par mes soins.
outillage nécessaire : air, eau, terre, feu

 

"extrait du traité des arts céramiques" d’Alex Brongniart.
 
  • « Étymologie du nom.
    Le mot Poterie vient du latin potum ; il n’indique ni la forme ni la matière, mais l’usage. C’est le nom, chez les latins, du Vase à boire.
  • Keramos, dont nous avons fait cèrame et céramique, est le nom grec des poteries ; il ne signifie ni la nature de la matière, ni son usage, mais la corne des animaux qui était la matière et la forme originaire des Vases à boire, forme conservée ou directement ou par imitation dans plusieurs vases de différentes matières qui, dans les repas, servaient à boire..... »
  • « Deux seuls matières, riches d’instruction pour l’histoire des sociétés et pour celle du globe, peuvent traverser des milliers de siècles en nous apportant les premiers éléments de l’histoire la plus ancienne des peuples et de la Terre ; ce sont, d’une part, les terres cuites façonnées en vases ou en ustensiles, et de l’autre les parties solides des animaux et des végétaux réduits à l’état fossile ; après ces deux matières, tout est périssable ou muet. ... »

 

1900 1910 Femmes transportant la roche kaolinique dans des corbeilles posées sur leur tête

 

COURTE HISTOIRE DE LA CÉRAMIQUE

 
 

  • C’est probablement en Mésopotamie ,"traduire par « Terre entre deux eaux " en l’occurrence le Tigre et l’Euphrate est née la céramique.
  • Au cours du néolithique durant plusieurs milliers d’année l’homme eu l’idée de façonner l’argile pour bâtir.
  • Vers 7000 avant J-C, il découvrit très vite que l’argile avait la propriété de durcir en cuisant et, donc en le modelant l’on pouvait obtenir des récipients très utiles, ainsi naissait la céramique .
    Plus tard les Susiens s’associèrent aux sumériens, les vases furent de plus en plus sophistiquées et
    beaux .
  • C’est à Suse que l’on élabora la comptabilité en matérialisant les chiffres par des petits jetons façonnés en argile,(les calculis)-, les encoches différentes puis des signes graphiques précisant la nature des denrées comptabilisées, le tout étant enfermés dans des sachets d’argile.
     
    calculis

  • Calculis en terre-cuite utilisés pour les usages commerciaux
    un petit bâtonnet d’argile comptait 1 .
    une pastille plate comptait 10.
    une bille comptait 100.
    un petit cône comptait 300.
    le grand côre probablement 1000
    Cette comptabilité donna naissance à l’écriture.
    tablette d’écriture cuneiforme -mésopotamie du sud

     
    Les statuettes de Tanagra .

  • Dans la période grecque la plus brillante pour la fabrication des terres cuites modelées, les figurines retrouvées, par milliers dans les tombeaux, datent pour la plus grande part de l’époque fin du 3éme et début du 4éme (dite période de Tanagra, qui est une commune de Grèce, province d’Attique et Béotie dans l’arrondissement de Thèbes).On nommait les modeleurs de terre cuite des coroplathes (ou coroplastes).Ces modeleurs grecques ont représenté dans leurs œuvres tous les aspects de la vie quotidienne (dieux, mythologie, légendes, cérémonie du culte, les guerres, les festins, les ateliers, les plaisirs etc).
  • Découvertes au XIXe siècle dans les tombes de Tanagra- (ancienne cité de Béotie, en Grèce ou
    Tanagréennes, sont des figurines en terre cuite qui voient le jour en Grèce vers 340-300 av. J.-C.,
    connaissent une extraordinaire diffusion sur tout le pourtour méditerranéen et disparaissent ensuite
    vers 200 av. J.-C.
    statuette de Tanagra.

     
    La céramiques grecque

  • Céramique : Nom de deux quartiers d’Athènes, de nombreuses fabriques de poteries s’y trouvaient c’est probablement la principale raison de cette appellation, en effet la plus grande industrie des vases était concentrée entre l’Agora et la porte Dipyle. Les plus anciennes fêtes célébrées dans ces enceintes s’appelaient des céramicies. . Selon des sources diverses, on dit que les grecques appelaient céramique les cornes des animaux, puis certains vases ayant la forme de corne des animaux, ils l’appliquèrent enfin à tous les produits façonnés par les argiles.

Les poteries grecques.

A la grande époque de la céramique attique, du milieu à la fin du 5éme siècle, deux techniques principales ont été employées successivement. La plus ancienne, les vases à figures noires, consiste à peindre les personnages au vernis noir sur le fond rouge du vase, L’autre qui se développe vers la fin de ce siècle , qui sans éliminer complètement l’ancienne méthode de suite consiste à réserver sur l’argile les silhouettes et d’enduire de noir le fond du tableau. Une troisième technique est celle des vases à fond blanc, où l’argile disparaît sous une couverte blanche qui reçoit à son tour un décor polychrome (très employés pour les lécythes funéraires) Dans le domaine de la céramique, les grecques inventent un vernis noir inaltérable, il prend à la cuisson des tons veloutés et chauds, parfois un peu olivâtre, parfois jaunis ou rougis à la flamme, ces effets lustre l’œuvre comme
un miroir.

Lecythe grec

 
 

  • Origine des argiles.

Les argiles sont des mélanges de minéraux, et par conséquents des roches. Les minéraux essentiels qui constituent la presque totalité de la matière et lui confèrent ses propriétés caractéristiques sont les minéraux ou constituants argileux, c’est à eux que l’argile doit sa plasticité et ses propriétés de devenir cohérentes par le séchage et le durcir au feu. Les autres minéraux présents dans une argile sont les impuretés : les sables siliceux, calcaire, oxydes, carbonates et sulfures métalliques, matières organiques etc.. Ils résultent de la désagrégation de roches comme le granit, le gneiss, les porphyres, on trouve dans ces roches du quartz(silice anhydre ), du mica (silicate hydraté d’alumine et de potasse, de soude, de lithine, de magnésie, de fer etc..), du feldspath (silicate double d’alumine et de potasse, de soude ou de chaux) etc.... .

Les argiles se sont formées par les ruissellements des eaux qui, pendant des millions d’années, ont lavé ces roches en entraînant les débris les plus fins. Les agents géologiques emportés par les eaux qui ont permis ces désagrégations sont nombreux, acides carboniques, eaux croupies, acides humides, vapeurs, solutions chaudes composées de fluor, du bore et du soufre, résultants de phénomènes post volcaniques..
Broyées par l’érosion ces diverses matières se sont formées, ont produit des boues, qui se sont déplacées, transportées par les eaux, souillées d’impuretés diverses tel que les quartz, l’oxyde de fer, les alcalins, l’oxyde de manganèse, des pierres calcaires diverses, des fossiles préhistoriques des agents végétaux. etc...
Ces sédiments ainsi transportés par les eaux sous forme de limons, se sont déposées et décantées. Cette sédimentation constituée à travers les âges, le retrait d’une bonne partie des eaux ont fait apparaître des dépôts d’argiles divers très importants.

La plasticité est la propriété essentielle des argiles, celle ci permet de façonner des objets, plus une argile est plastique plus elle supporte l’addition d’eau sans se liquéfier. l’état de la plasticité dépend de la nature des formes ou pièces à exécuter. Ce sera bien souvent la main qui appréciera ce qui convient le mieux au travail..

  • Cette malléabilité sous faible pression, peut être assimilée à un écoulement visqueux. La masse garde cependant la forme qu’on lui a donnée lorsque l’effort cesse. Pour déformer l’argile on peut dire que l’effort exercé doit être supérieur à un minimum qui est la valeur de sa rigidité. .
    Selon la théorie de Henri le Chatelier, cette plasticité est attribuée à la structure lamellaire des micros grains argileux et à leur affinité pour l’eau. La plasticité, selon lui, est le résultat de la finesse des grains et de leur état lamellaire. Le liquide interstitiel transforme ces lamelles en un empilage semblable à celui des plaques de verre unies par une pellicule d’eau. De telles lames glissent aisément les unes sur les autres, mais il faut une force considérable pour les arracher normalement à leur surface. .
  • Dans ce cas, en effet, des ménisques apparaissent au bord du liquide dont la tension superficielle s’exerce énergiquement pour rapprocher les lames. Dans l’argile des myriades de petits ménisques sont ainsi crées entre les infimes lamelles et assurent leur cohésion sans empêcher leur glissement.
     
  • Quelques produits céramiques à pâtes poreuses de coloration naturel
     
    Les pâtes de coloration naturelle plus ou moins intense non recouverte de vernis sont principalement celles des briquetiers classés en deux grandes catégories, les pâtes qui n’ont pas de propriétés particulières résistante à de faible température ( briques, tuiles, poteries horticoles, objets de bâtiments et d’ornements, poteries.
    Les pâtes réfractaires composées spécialement pour résister à des températures de faibles à très haute température ( construction en thermique industrielle )sont des argiles réfractaires, des mélanges de minéraux, donc de roches, les autres constituants sont des impuretés (sable siliceux, calcaire, oxyde, carbonates et sulfures métalliques, matières organiques) ces impuretés sont des fondants, ceux-ci ne doivent pas entrer dans la composition de l’argile s’il doit être réfractaire puisqu’ils abaissent le point de fusion. Les matières premières des argiles réfractaires sont le silicate d’alumine cristallisée et anhydres, la bauxite dans laquelle on trouve les divers hydrates d’alumine, et hydrates d’alumine purs, le corindon qui est de l’alumine cristallisée.
    Les pâtes de briquetier ou plus grossière, teintés, faïencées ou vernissées, dites faïences communes. -*Les pâtes aussi grossières que les précédentes mais recouverte par un vernis opaque généralement opacifié en blanc par l’addition d’oxyde, ce sont des pâtes stannifères, elles sont obtenues dans des fours par un mélange de calcine (oxyde double de plomb et d’étain), de sable quartzeux, kaolinique et feldspathique, de minium de sel de soude et de sel marin. Pour faire plus simple que ce procédé industriel on peut remplacer la calcine par une quantité calculée de minium et d’oxyde d’étain.
    Les faïences fines, domestiques, sanitaire et carreaux de faïence, sont des pâtes fines, blanches, ou parfois intentionnellement teintées, recouverte d’un vernis transparent, incolore et parfois intentionnellement coloré. Ces pâtes sont pour la plupart du temps façonnées soit par tournage de la pâte plastique, soit par modelage, par coulage de la pâte liquide ou barbotine dans les moules en plâtre.
     
  • Quelques produits céramiques à pate semi-imperméable et à pates imperméables.
     
    Les grés de poteries sont souvent réalisés par des argiles vitrifiant naturellement, ( les méthodes de vitrification sont réalisées suivant des méthodes élaborées lors des cuissons). Ce sont des grés ordinaires, naturel.
  • Certaines poteries et carreaux de grés, d’objet architectural ou de l’industrie sanitaire et chimique, ont une vitrification réalisée grâce à l’adjonction de minéraux fusibles, ce sont les grés fins ou les grés composés. Les mêmes pâtes mais blanche sont les vitreous, faites pour un usage domestique, sanitaire et carrelage.
  • Les pâtes de texture fortement vitrifiée, blanches la plupart du temps, translucide sous une faible épaisseur sont les porcelaines. Dans la porcelaine, le dégourdi est une pièce ayant subi une première cuisson à 900° avant l’émaillage, le biscuit étant la pièce de porcelaine deux fois cuite et non émaillée. Cette mise au point est nécessaire puisque les deux termes sont souvent confondus, inversés où voir même tronqués.
  • La porcelaine diffère de la faïence en ce que la cuisson provoque une vitrification de la pâte, devenue de ce fait translucide. La préparation des pâtes est en principe la même pour les porcelaines que pour les faïences, la proportion des constituants variant selon les pièces à effectuer.
     
  • En France, on découvre les secrets de la porcelaine dure vers 1750. Les porcelaines dures sont à base de kaolin et de sable, la porcelaine tendre contient un peu de craie et de fritte( ce dernier composant étant obtenu en calcinant un mélange de sable siliceux, salpêtre, carbonate sodique donnant une sorte de verre).cette matière existe déjà préparée dans le commerce.
    Le façonnage de la porcelaine est sensiblement le même que celui des faïences. Mise à part le façonnage à la croûte qui se fait par le laminage de la pâte au rouleau, l’estampage se fait par la pose de cette plaque fine sur un moule et c’est à l’aide d’une éponge humide que l’on comprime la pâte afin de lui faire épouser toutes les formes du moule.
  • Les pâtes kaoliniques après le premier retrait (chapitre sur le retrait plus loin dans ce texte),doivent être séchés
    très délicatement pour éviter les déformations et les fissures, le départ de l’eau se faisant lentement, la déshydratation du kaolin commence ver 400° et se termine à 550° environ. Le kaolin fond à 1750° approximativement.
     

Matières pour les couleurs céramiques :
 
Les sels de cobalt qui donnent des bleus.
Les composés du chrome qui donne les verts.
Les composés du cuivre donnant les verts et les rouges.
Les composés d’étain donnant les blancs opaques.
Les composés du fer donnent eux des tons allants des ocres jaunes aux rouges bruns.
 
 

  • Le séchage des argiles
     
    Le céramiste fabrique des objets à partir de matières premières essentiellement minérales, mélangées et broyées, ces objets sont façonnés à l’état plus ou moins plastique, et auxquels les cuissons viennent donner les qualités définitives. Les pâtes d’argile sont très souvent mélangées à des produits dégraissants (sable chamotte, quartz, craie etc..). -*Le céramiste façonne les pâtes grâce à l’eau contenue dans la matière, celle-ci doit être chassée après le travail terminé, soit le séchage se fera à l’air libre sur des airs à claire-voie pendant un temps variant entre 20 jours et 3 mois (suivant le temps, l’humidité ambiante et la saison, l’épaisseur et la complexité
    des pièces), soit en les maintenant à une température variant de 30 à 110°jusqu’au séchage, il restera
    cependant de 1à5% d’humidité que la cuisson terminera d’éliminer. Il est bon de ne pas cuire une pièce avant retrait de l’eau, l’enfournement se fera avec une teneur en eau inférieure à 6%, les pièces contenant encore 1 à 3% d’eau sont considérées comme sèches .
  • Si l’eau contenue dans l’argile à permis sa malléabilité, l’élimination de l’eau doit être totale pour permettre sa cuisson. Le départ de l’eau diminue la plasticité, provoquant une contraction, donc un retrait, puis à un certain stade l’eau continue à partir sans que la pâte se contracte des vides se forment qui correspondent en volume à peu près au volume de l’eau éliminé, la pâte sèche devient poreuse.
  • C’est surtout dans la première phase du séchage qu’il faudra réguler le séchage pour éviter les déformations, les fentes et micro fissures.
  • Les pièces auront tendance à sécher plus vite dans les parties en saillies ainsi qu’en surface provoquant ainsi des tractions et des efforts de compression surtout sur les plus grosses oeuvres. Les retraits linéaires des pièces céramiques varient de 3 à 20% selon la nature des pâtes, le plus souvent dans les pâtes actuellement employées on est entre 5et 8% de retrait. Il est conseillé de retardé le séchage, en maintenant à l’aide de chiffons humides ou secs les pièces façonnées, pendant un certain temps, pour homogénéiser le séchage, ralentir l’évaporation superficielle et accélérer le cheminement de l’eau à travers la pâte, du cœur vers la surface.
    Si possible ventiler la pièce, poser les surfaces d’appuis sur de la cendre, ou utiliser des supports de pose tel que le panneau de bois aggloméré ..Chauffer l’endroit où sont séchées les pièces, l’eau chaude étant plus fluide que l’eau froide son cheminement est plus rapide. Si vous avez la possibilité de ventiler les terres, c’est encore mieux.
     
  • L’ornement est tout ce qui, sans faire partie intégrante d’un objet, peut y être adapté pour l’ enrichir, le rendre plus agréable. Les feuilles, les oves, les grains, les enroulements, les volutes, les rinceaux, les fleurons et festons, les rudentures, les guirlandes, les palmettes, les consoles, les denticules, les caissons, les rosaces, les cartouches, les bas-reliefs etc. Les ornements de jardins comme les vases, les jardinières, les statues, les fontaines, les bordures, etc. Les ornements architectoniques sont les corbeaux, les modillons, les corniches, les frises, les antéfixes, les clefs de voûte, les colonnes, les chapiteaux, les atlantes, les arcatures, les culs-de-lampe, les lambrequins, les marmousets, les gargouilles, les cheminées (sorties de souche, mitrons,
    chambranles, encadrements et manteaux), les crêtes et épis de faîtage, les tuiles de rives, frontons,
    acrotères, pignes, boules à poinçon, dessus de portes, écussons, couronnes, cariatides, mascarons,
    balustres et mains courantes, pilastres et acrotères de balcon, personnages, animaux, les bas-reliefs etc.
    antefixe gothique flamboyant
    Antéfixe en gothique flamboyant (atelier Maurice

     

Le moule à pièces

  • Je ne parlerai pas du moule à bon creux, du moule sous chape, ni des elastomer et résines, beaucoup
    de doc existent sur ces pratiques peu difficiles qui ne demandent aucune formation ni connaissances
  • Que nous faut-il pour réaliser un moule ?
  • Du plâtre, des petits outils en bois ou en fer, une bonne observation, de la patience, et un peu de place.
     
  • Le modèle,(désigner par les Allemand et les Anglais « patrize » par opposition à la « matrice » ou moule, c’est-à-dire la pièce à copier , doit être observée sous toutes ses formes afin de déterminer les plans de joints qui se situent à chaque contre dépouille, les dessiner au crayon pour permettre aucun blocage de pièces, bien visualiser et simuler le dépouillement qui doit être parfait, à l’aide d,un petit réglet ou un outil droit et rectiligne, il faut aussi déterminer les fractionnements des chapes, voir si il faut plus de deux chapes, afin de savoir où démarrer le moulage .
  • On évitera les angles vifs
  • Découper les pièces qui viendront en abattis, c’est à dire mouler à part et coller ensuite avant ou
    après le séchage ou la cuisson.
     
    démoulage buste jeune fille


    buste jeune fille cuit

     

  • Suivant la matière du modèle, penser à son démoulage, les agents de démoulage peuvent être le savon noir liquide, le talc, la graisse de vaseline, (le moins chère étant d’acheter dans une coopérative agricole de la graisse à traire), voir de l’argile très fin.
    Les plans de joints sont matérialises en terre ou en plâtre selon la personne qui exécute.
    Les pièces les plus profondes sont réalisées en premier, certaines pièces pourront s’ embringuer l’une dans l’autre pour se tenir entre elles si la finesse ou la petitesse ne permet pas la mise en place d’une clef, il faudra faire alors attention au sens des biais pour le démoulage.
    Faites une à une les pièces formeront un ensemble qui sera recouvert par une chape dans laquelle
    seront fait les trous pour chaque clef, les clef sont des morceaux de fil de fer galva inclus dans la pièce en plâtre dans lequel viendra se prendre une corde fine qui passer dans le trou de la chape permettra de tenir la pièce avec un morceau de bois serrer contre le plâtre , lors de la manipulation et du retournement de la chape la tenue des pièces est essentiel pour coller les deux parties correctement.
     
    moule à pièces, panière à fruits, chape sans clef


    moule à pièces, panière à fruits, chape avec les clefs

     

 

  • Une fois séchés , les pièces d’argile sont enfournées, la montée en température se fait lentement
    entre 9 heures et deux jours pour monter à environ presque 1000°.selon les fours
    - L’argile est une matière première très capricieuse et ses réactions sont variables.
    la cuisson réserve parfois des surprises.
     

LA CUISSON

 
 

Enfournement

 

 

  • Quel type de fours.
  • le plus souvent intermittents
  • fours intermittents : fours à sole fixes et les fours à cloche.
  • fours continus : fours tunnels, à rouleaux, à dalles poussantes.
  • La cuisson , les courbes de température sont différentes selon les pièces à cuire.
  • Les temps de cuisson et de refroidissement varient de 48 heures à 192 heures .
  • Bref une bonne isothermie du four demande du savoir et de l’expérience, qui va de la conception du
    four, à l’empilement des pièces à cuire, de l’utilisation et du nombre des brûleurs. (ou des alandiers pour ceux qui fonctionnent encore à l’ancienne, du temps de cuisson, et des paliers de température.
    La transformation pendant la cuisson est à la fois physique et chimique, le départ de l’eau de façonnage et de l’eau de constitution, la décarbonatation, l ’oxydation des matières organiques, les dilatations , les retraits, combinaisons chimiques diverses , fusion et réductions.
  • Les transformations ne sont pas toujours homogènes,
    l’eau s’évacue de l’argile à la cuisson jusqu’à 100 ° environ.
    les matières organiques brûleront entre 300 à 500° .
    modification du quartz entre 430 et 730°.
    - transformations des micas entre 700 et 800°.
    - la difficulté est de trouver la bonne montée en température , de jouer entre les atmosphères oxydante, neutre et réductrice, cela va dépendre aussi du combustible utilisé.
    Et des transferts de chaleur :
  • Le transfert par rayonnement : (ensemble de vibrations électromagnétiques) se fait à la vitesse de la lumières (environ 300.000 km seconde)
    - Le transfert par convection : qui est l’échange de chaleur entre un fluide (l’air dans les fours) et une parois. Les parois étant dans ce cas, les parois du four, mais aussi celle des pièces qui cuisent dedans. Il faudra éviter les enfournements trop denses pour qu’il y ait un contact entre le fluide et les parois, plus la surface d’échanges sera importante plus la chaleur de convection sera élevée puisque plus importante.
  • Le transfert par conduction : se fait par les pièces posées sur la sole du four. La chaleur de la surface chauffée va traverser la paroi de la pièce à chauffer et se rependre dans toute la masse.
    - Laissons ce mode de transfert très faible , pour ne pas dire inexistant dans les fours de cuisson d’argile.
     
     
-* petit aparté sur le plâtre ?
  • Le plâtre est du gypse, ou sulfate de calcium cuit au four, calciné,la pierre perd son eau de combinaison et devient pulvérulent puis est réduit en fine poudre , au contact de l’eau il se réhydratera de nouveau et redeviendra dur.
    Le plâtre utilisé pour le moulage est très fin, devient très dur à la prise, avec une légère augmentation de volume de 0.2 à 0.4 % à la fin de sa prise, en effet le gonflement du plâtre peut aller dans les premières heures ou dans les premiers jours jusqu’à 0.6 à0.7 %.La prise définitive du plâtre se fait entre 25 et 30 jours.
  • Certains plâtres ont un pouvoir d’absorption plus grand que d’autre, et deviennent plus dur. C’est en fonction de cette capacité d’absorption d’eau que se déterminera le pouvoir hydraulique du plâtre.
    Le plâtre monte en température lors de sa prise, on peut augmenter la rapidité de prise du plâtre avec de l’eau tiède, mais pas chaude, jusqu’à 30° ou 35°, à de plus forte température on diminue la rapidité de prise , on l’annule aux environ de 60 ou 65°.
    Le sel marin peut augmenter la rapidité de prise à concentration de 5%, plus la retardera. Le retardateur de prise le plus souvent utilisé est le borax à 1 à 2%. Attention la présence de retardateur ou d’accélérateur dans le plâtre diminuent ses qualités mécaniques.
    Si vous voulez retarder la prise gâchez plus clair, si vous voulez plus rapide gâchez avec énergie assez longtemps. Si vous voulez un plâtre plus dur essayez de le mélanger avec du sel d’alun, ou du sulfate de zinc ou encore du sulfate d’alumine.

 


 




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